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丁基胶条挤出机 掺用丁基胶囊生产丁基再生橡胶的工艺
随着丁基再生橡胶大量生产和应用，国内丁基废内胎资源已近枯竭，供不应求，而价格飞涨。但丁基胶囊价格却没有太大涨价，价格相差肆仟元/吨。所以采用胶囊生产再生胶是最好的降低成本、增加利润的方案。由于丁基胶囊属于树脂硫化体系，用传传统的加工工艺很难达到丁基再生胶的标准和要求，不论是采用炒制法、挤出法都不能达到生产丁基内胎所用的丁基再生胶标准。、
丁基胶条挤出机 丁基再生胶的再生原理
丁基废内胎再生胶的生产过程主要是“脱硫”的反应过程。顾名思义，它是一个与硫化相反的过程。然而，在脱硫时并没有把硫化胶中结合的硫化物脱出来，即不可能把硫化胶复原到生胶的结构状态，只是使部分大分子链和交联结构被破坏，具有聚合物降解反应的特征。
丁基胶囊再生胶的再生过程十分复杂和缓慢，它不同于丁基废内胎再生胶生产的“过程热氧化――解聚”的两个过程。它的过程要经过“机械作用破碎――热氧化――溶胀――活化――机械解聚”等五个过程。
丁基胶条挤出机 一、 机械作用：用开炼机或破胶机直接破坏胶囊的网状结构。
开炼机将破碎或割碎的胶囊进行压片，然后进行薄通（反复薄通至无颗粒为止），形成薄片，厚度为1mm～0.5mm。但此种方法速度慢、效率低。用破碎机进行破碎效果明显优于开炼机。用单齿滚破碎机只要反复碾压10～14遍，就可达到使用要求。（碾压后的胶条无颗粒）
二、 热氧化――活化――溶胀
将破碎后的原料投入捏炼机进行捏炼。硫化胶的网状结构受热就能产生解聚反应。加入软化活化剂，使硫化胶产生溶胀，网状结构松弛，增加了氧的渗透，其结果加快了脱硫过程。再生活化剂的作用，是在再生过程中能分解出自由基，它一方面加快热氧化速度，另一方面能稳定已断裂的大分子自由基，从而加快硫化结构的裂解速度，将捏炼后的原料放到场地上进行降温，此时胶料已成胶粉状。（与脱硫后的天然胶粉相似）只要用手一拨胶粉自己就会蠕动，此种状态证明脱硫效果最好。胶粉降温过程，初时翻动二至三次，已无烟挥发为止（否则易自燃）。降温后的胶粉停放不少于24小时。使软化剂活化剂进一步对网状结构进行溶胀、氧化（如能延长停放时间至7天为最好）。
三、 热炼、精炼
将脱硫后的胶粉按比例10%～20%掺入到脱硫后的内胎胶中进行充分热炼，然后进入最后一道工序，精炼。此道工序对再生胶的质量至关重要。温度控制在100℃～120℃。其目的在于使未再生好的颗粒受滚筒的剪切，使大分子进一步断裂。不使网状结构复原，使再生胶的外观亮丽、质地均匀。
四、 停放
生产下线的丁基再生胶最好停放一周后。再投入使用，因为此阶段为再生胶的溶胀和强度恢复期。
五、 掺用比例
使用废胶囊和废丁基内胎掺用的比例经实践试验可达10%～20%，强度和用丁基内胎生产的再生胶基本一样，伸长可增100以上。比重轻，丁基内胎再生胶比重一般为1.205左右，而丁基胶囊和丁基内胎掺用的比重在1.195至1.185左右。也可以不掺用，100%用胶囊生产丁基再生胶。
六、 成本低、利润高
丁基废内胎市场价已涨至6000元/每吨，胶囊价格每吨目前为2000多元。每吨原料差价4000余元。掺用丁基胶囊生产再生胶利润高，是丁基再生胶企业摆脱目前低利润的一个好的选择。每吨按掺用10%胶囊计算可增利润400元，掺用20%可增利润800元。掺用丁基胶囊生产丁基再生橡胶的工艺
随着丁基再生橡胶大量生产和应用，国内丁基废内胎资源已近枯竭，供不应求，而价格飞涨。但丁基胶囊价格却没有太大涨价，价格相差肆仟元/吨。所以采用胶囊生产再生胶是最好的降低成本、增加利润的方案。由于丁基胶囊属于树脂硫化体系，用传传统的加工工艺很难达到丁基再生胶的标准和要求，不论是采用炒制法、挤出法都不能达到生产丁基内胎所用的丁基再生胶标准。
丁基再生胶的再生原理
丁基废内胎再生胶的生产过程主要是“脱硫”的反应过程。顾名思义，它是一个与硫化相反的过程。然而，在脱硫时并没有把硫化胶中结合的硫化物脱出来，即不可能把硫化胶复原到生胶的结构状态，只是使部分大分子链和交联结构被破坏，具有聚合物降解反应的特征。
丁基胶囊再生胶的再生过程十分复杂和缓慢，它不同于丁基废内胎再生胶生产的“过程热氧化――解聚”的两个过程。它的过程要经过“机械作用破碎――热氧化――溶胀――活化――机械解聚”等五个过程。
一、 机械作用：用开炼机或破胶机直接破坏胶囊的网状结构。
开炼机将破碎或割碎的胶囊进行压片，然后进行薄通（反复薄通至无颗粒为止），形成薄片，厚度为1mm～0.5mm。但此种方法速度慢、效率低。用破碎机进行破碎效果明显优于开炼机。用单齿滚破碎机只要反复碾压10～14遍，就可达到使用要求。（碾压后的胶条无颗粒）
二、 热氧化――活化――溶胀
将破碎后的原料投入捏炼机进行捏炼。硫化胶的网状结构受热就能产生解聚反应。加入软化活化剂，使硫化胶产生溶胀，网状结构松弛，增加了氧的渗透，其结果加快了脱硫过程。再生活化剂的作用，是在再生过程中能分解出自由基，它一方面加快热氧化速度，另一方面能稳定已断裂的大分子自由基，从而加快硫化结构的裂解速度，将捏炼后的原料放到场地上进行降温，此时胶料已成胶粉状。（与脱硫后的天然胶粉相似）只要用手一拨胶粉自己就会蠕动，此种状态证明脱硫效果最好。胶粉降温过程，初时翻动二至三次，已无烟挥发为止（否则易自燃）。降温后的胶粉停放不少于24小时。使软化剂活化剂进一步对网状结构进行溶胀、氧化（如能延长停放时间至7天为最好）。
三、 热炼、精炼
将脱硫后的胶粉按比例10%～20%掺入到脱硫后的内胎胶中进行充分热炼，然后进入最后一道工序，精炼。此道工序对再生胶的质量至关重要。温度控制在100℃～120℃。其目的在于使未再生好的颗粒受滚筒的剪切，使大分子进一步断裂。不使网状结构复原，使再生胶的外观亮丽、质地均匀。
四、 停放
生产下线的丁基再生胶最好停放一周后。再投入使用，因为此阶段为再生胶的溶胀和强度恢复期。
五、 掺用比例
使用废胶囊和废丁基内胎掺用的比例经实践试验可达10%～20%，强度和用丁基内胎生产的再生胶基本一样，伸长可增100以上。比重轻，丁基内胎再生胶比重一般为1.205左右，而丁基胶囊和丁基内胎掺用的比重在1.195至1.185左右。也可以不掺用，100%用胶囊生产丁基再生胶。
六、 成本低、利润高
丁基废内胎市场价已涨至6000元/每吨，胶囊价格每吨目前为2000多元。每吨原料差价4000余元。掺用丁基胶囊生产再生胶利润高，是丁基再生胶企业摆脱目前低利润的一个好的选择。每吨按掺用10%胶囊计算可增利润400元，掺用20%可增利润800元。
