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大型床身铸件在铸造出来以后在地坑中要呆上适当的时间，时间的控制要根据平台的吨位来定，吨位越大在地坑中呆的时间应该越长，要不铸件没有放凉挖出来轻微的是变形，比较重的损失是铸件发生断裂。经研磨显示后，以交错方向刮削也将黑点全数刮完。需要指出，每轮刮削，刀迹需要交错，否则将影响铸铁圆形平板表面光洁度。在刮削中对黑点按亮、浓、淡在用力上应有轻重之分，对亮点、大浓黑点用力要大，对大多数的浓黑点用力要适中，对淡黑点，则保留不刮，待下轮显示后变黑时再刮，需要强调指出，对于分布在铸铁圆形平板平面边缘、角落的亮点。因隐布较少，易为人眼所忽略，易漏刮。因为漏刮点在研磨时往往顶起研具，妨碍黑点的正常显示，会形成黑点越刮越少的现象。 机床铸造刚混好的树脂砂充填性强，流动性好，填砂后工人只需轻轻刮平即可，不需用风动捣实，一方面延长了木模使用寿命，另一方面降低了工人的劳动强度，提升了造型制芯生产速率，与粘土砂相比，每吨铸件可减少造型制芯工时12小时压铸合金与模具钢的亲和力越大，越容易互相熔融粘合在一起。压铸合金与型壁粘合后会产生大的脱模阻力，铸件脱模时出现拉伤。目视铸件粘模部位存在表面粗糙、脱皮或缺料等拉模痕迹（注：要与积碳相区别），在粘合严重的情况下铸件会被撕裂破损。而目视模具型腔表面粘附一层压铸合金，颜色泛白。压铸合金液喷射或流动冲击型壁或型芯后，使型壁或型芯温度升高，在高温时合金液与型壁的模具钢发生熔融焊合而产生相互粘附。
大型床身铸件出现变形现象的具体原因：
1、大型床身铸件采用水平阻流设计，横浇道内流体速度大，末端延长段斜度小，不能压实流体，液体容易卷气，导致气体进入导管和型腔，且水平阻流导致紊流倾向增加，充型不平稳，排渣效果差，铸件容易形成气孔和夹渣，造成应力不平衡，在后续的加工中容易引起变形。
2、床身导轨的温度场比其他部位大，且距离浇道越远、壁厚越大处温度越高，越容易产生热应力；铸件底部方孔附近和扁冒口位置温度场都比较低，凝固速度较快，冒口基本不能起到补缩作用，只是起到排气作用。
3、大型床身铸件上箱铁液凝固较快，原因是方口位置和芯子接触，热传导系数大，冷却较快；而下箱床身导轨凝固较慢，且由于存在大的壁厚差，温度分布不均匀，凝固时间相差大，容易产生相变应力和组织应力。
4、在浇道上出现缩松缺陷，但不影响铸件的质量；床身的横导轨、竖导轨、节点等温差大之处也出现缩松，容易引起收缩应力，可通过放置冷铁使铸件实现顺序凝固或利用内浇道的补缩作用加以减小。
5、床身的横导轨有明显的弯曲变形，导轨根部受到的拉应力比大，约160~180MPa，应力集中也比大，需要后续的组合时效处理来去掉；导轨面上受压应力，约-70~180MPa；竖导轨较短，应力相对小，拉应力约14~26MPa，压应力约-27~52MPa，因此变形也小。
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